Com a crescente procura por novos veículos energéticos e componentes estruturais leves, a indústria de moldes de precisão entrou numa fase crítica de iteração tecnológica. Recentemente, uma empresa de fabricação de equipamentos de última geração anunciou um avanço duplo no rendimento abrangente de sua matriz de fundição sob pressão e matriz de estampagem a quente autodesenvolvidas, reduzindo o ciclo de moldagem de teste em 20%.
Para a produção de peças complexas de paredes finas, a empresa adotou de forma inovadora o molde de fundição sob pressão por gravidade combinado com um sistema inteligente de controle de temperatura, reduzindo significativamente a porosidade da fundição. Enquanto isso, o molde de fundição sob pressão de baixa pressão demonstrou excelente desempenho de enchimento na produção em massa de rodas de liga de alumínio de grande porte.
Para corresponder aos padrões totalmente automatizados para a linha de moldagem , a equipe técnica redesenhou as caixas de núcleo de alta precisão, melhorando a precisão do posicionamento do núcleo de areia para ± 0,05 mm. Essa cadeia completa de soluções - desde fundição sob pressão e estampagem a quente até fundição por gravidade/baixa pressão , juntamente com padrões de linha de moldagem e caixas de núcleo - tornou-se a configuração preferida para atualizações de linhas de produção de componentes de alta qualidade.
Especialistas do setor apontam que a integração de múltiplos processos de fundição e estampagem com padrões e caixas de núcleo padronizados é um caminho fundamental para superar o desafio da produção de “alta variedade e alta eficiência”. Nos próximos três anos, espera-se que essas tecnologias integradas acelerem a adoção em chassis, carcaças de baterias e peças estruturais de carrocerias estampadas a quente.
