O limite de resistência do aço de alta resistência estampado a quente está sendo rapidamente empurrado para cima. Em 20 de outubro, Mubea, em colaboração com Seres, Haosite e Liangang, anunciou oficialmente o lançamento de peças formadoras de gás quente de 2,4⁺ GPa e peças de estampagem a quente TRB (Tailor Rolled Blank) de 2,4⁺ GPa. Atualmente, essas são as peças automotivas de conformação a gás quente e estampagem a quente de maior resistência do mundo, marcando a primeira implementação simultânea da indústria de aço de ultra-alta resistência de 2,4⁺ GPa em duas rotas de processo. A resistência do material aumentou mais de 22% em comparação com o aço 2.0 GPa convencional, a absorção de energia em colisões melhorou em mais de 15% e os benefícios de redução de peso atingiram 10%.
Este avanço não é um evento isolado. O Seminário da Indústria de Hot Stamping de setembro de 2026 destacou o caminho de evolução do aço de alta resistência: das metas do início de 2.000 MPa para 22 MPa e HDIS atingindo 24 MPa. O limite superior potencial do aço endurecido por prensagem (PHS) em termos de leveza e desempenho contra colisões está agora apontando para 2.400 MPa. Ao mesmo tempo, a integração do processo está se acelerando – a Telos Global apresentou uma solução integrada que completa o corte, a conformação, a têmpera e a puncionamento dentro da matriz de estampagem a quente, eliminando a necessidade de corte a laser pós-processo. A solução multiestação de alta velocidade da Gestamp foi totalmente industrializada, comprimindo os tempos de ciclo para 5 a 7 segundos.
Para os fabricantes de moldes, cada avanço na resistência do material aumenta os requisitos de materiais de molde, design de resfriamento e precisão de gerenciamento térmico. A Divisão de Moldes da Heli Technology possui experiência de longa data em matrizes de estampagem a quente de aço de alta resistência, atendendo clientes como BMW, Mercedes-Benz e Volvo. Sua matriz de estampagem a quente integrada no piso traseiro (placa H) usa VRB mais tecnologia de soldagem a laser para obter uma redução de peso de 35%. A industrialização de materiais de grau 2.400 MPa significa que a vida útil da fadiga térmica do molde, a uniformidade do resfriamento e a estabilidade dimensional enfrentarão uma nova rodada de validação técnica.
